辽宁鞍山轧钢设备筒体锻件案例

案例简介

某大型钢铁企业轧钢生产线核心设备筒体锻件因长期在高温、重载工况下运行，出现疲劳裂纹和尺寸超差问题，严重影响产线连续性和产品质量。该客户经过多方考察，最终委托我司承接该批次筒体锻件的整体替换项目。

客户痛点

原有筒体锻件存在以下突出问题：一、在长期交变应力下出现早期疲劳失效，平均服役周期不足设计寿命的60%；二、高温环境下局部变形量超标，导致轧辊轴线偏移，影响板材厚度均匀性；三、传统锻件工艺余量控制不足，后续机加工周期长、废料率高，增加综合成本。

产品优势

我司针对上述痛点提供系统解决方案：采用经多道次镦拔工艺优化的合金钢坯料，通过控温锻造与后续正火+回火热处理，使锻件内部组织致密度提升、晶粒度均匀控制在6级以内，显著增强抗疲劳能力；同时利用有限元分析对精锻模具型腔进行优化设计，将加工余量从常规的20mm缩减至8mm以内，减少后续车削工作量并降低材料损耗；成品经100%超声波探伤与力学性能复测，确保各项指标符合客户技术协议要求，最终交付的筒体锻件实际使用寿命较原方案延长了40%以上，尺寸稳定性满足连续轧制工艺需求。