北京顺义自动化轴锻件案例

案例背景

某汽车零部件制造商需批量生产高精度轴类锻件，原工艺依赖多工序人工操作，存在效率波动大、产品一致性差的问题。为满足交付周期与质量要求，该企业引入自动化锻压方案。佳宁锻造为其提供从原材料处理到成品输出的完整自动化轴锻件产线，实现生产节拍与品质的双向提升。

客户痛点

该企业原有轴锻件生产流程中，加热、成型、切边等环节分散管理，每道工序依赖熟练技工手动调整，导致单件加工时间较长且尺寸稳定性不足。同时，多工序间的物料转运增加了磕碰与变形风险，批量生产时不良率约5%，高频换型也限制了多品种订单的快速响应能力。

解决方案

佳宁锻造针对痛点设计了一体化自动化轴锻件系统：整合中频感应加热、伺服步进梁输送、闭式锻造压力机、在线切边及余料回收模块，通过PLC总线控制实现全流程联机运行。成型工序采用多工位模架与可换镶块结构，换型时间缩短至15分钟以内；伺服电机驱动行程精度达0.1mm，确保每支锻件尺寸在公差范围内自动下线。产线还配备温度监测与压力补偿功能，实时修正参数，将不良率控制在0.5%以下。

实施效果

新产线投用后，单件生产节拍从90秒降至28秒，日产能提升约3倍；材料利用率由75%提高至92%，年节省原材料成本显著。产品硬度与金相组织一致性稳定，客户后续机加工废品率下降70%。该案例证明，自动化轴锻件产线可在不牺牲柔性的前提下，切实解决传统锻造的效率与质量瓶颈。