广东江门液压法兰盘饼锻件案例

案例简介

广东江门某液压设备制造商在批量生产法兰盘及饼类锻件时，长期面临材料利用率低、加工余量大、交付周期不稳定等问题。该企业经过市场调研与工艺评估，最终选择与佳宁锻造合作，引入定制化锻造解决方案，成功实现产品性能与生产效益的双重提升。

客户痛点

客户原有的锻造工艺主要依赖传统自由锻，存在三个突出难点：一是材料浪费严重，毛坯重量超过成品重量30%以上，直接推高原材料成本；二是后续机加工量大，锻件表面粗糙度差，导致刀具损耗快、加工效率低；三是不同批次产品之间硬度与组织均匀性波动明显，影响液压系统的密封稳定性与使用寿命。此外，客户还面临交货周期长、难以应对小批量多品种订单的问题。

产品优势

针对上述痛点，佳宁锻造提供了一套从模具设计到热处理优化的综合解决方案。首先，通过闭式模锻工艺替代自由锻，使法兰盘与饼类锻件的材料利用率提升至85%以上，毛坯重量大幅降低。其次，优化预制坯形状与分型面设计，将加工余量控制在单边1.5mm以内，显著减少后续切削工作量。同时，采用可控气氛加热与分级淬火工艺，确保锻件晶粒度均匀、硬度值稳定在指定公差带内，满足液压法兰的密封面性能要求。在交付方面，佳宁锻造建立了柔性排产机制，能够针对客户的小批量订单快速换模，常规规格产品交期缩短至15个工作日以内。该方案实施后，客户综合成本下降约22%，产品合格率提升至99.5%以上，并获得了多项长期供货协议。