江西萍乡轧钢设备盘饼锻件案例

案例简介

江西萍乡某轧钢设备制造企业，在其核心部件盘饼锻件的加工过程中，长期面临技术瓶颈与质量波动问题。佳宁锻造基于多年锻压技术积累，为该客户提供了定制化的盘饼锻件解决方案，助力其设备性能提升与生产稳定性改善。

客户痛点

客户在盘饼锻件应用中遇到三个主要难点：
1. 尺寸精度控制不理想：传统工艺生产的盘饼锻件径向尺寸公差偏大，导致后续机加工余量不均匀，增加材料损耗与加工工时。
2. 材料组织均匀性不足：锻件内部易出现带状组织或晶粒粗大现象，影响整体力学性能的可靠性，尤其在重载工况下存在断裂风险。
3. 交货周期长、批次稳定性差：多工序外协加工导致生产周期不可控，且不同批次锻件性能波动显著，无法满足设备批量装配的一致性要求。

产品优势

佳宁锻造针对上述痛点，从材料、工艺、检测三个维度提供系统解决方案：
1. 优化锻造工艺：采用多向锻造与精密控温技术，将盘饼锻件的径向尺寸公差控制在±1.5mm以内，减少机加工余量30%以上，显著降低客户后道加工成本。
2. 强化热处理制度：通过细化晶粒、均匀化退火及调质处理，使锻件心部与表层组织均达到细小均匀的索氏体等级，抗拉强度稳定在750～850MPa，延伸率≥18%，满足重载冲击工况要求。
3. 全流程管控与批量化交付：引入锻造模拟仿真软件优化模具设计，实现一模多件高效生产；配备光谱仪、超声波探伤等检测设备，确保每批次锻件性能波动＜5%，交货周期缩短至常规工艺的60%。