在液压油缸筒体锻件的生产过程中，某知名工程机械企业曾面临加工余量大、材料利用率偏低、内部组织均匀性不足等问题，导致后续机加工周期长、成本居高不下。针对这一行业共性痛点，佳宁锻造凭借成熟的锻造工艺与定制化服务，为该客户提供了整体性能稳定的筒体锻件解决方案，有效提升了材料利用率，并缩短了后续精加工时间。
该客户批量采购的液压油缸筒体锻件，长期依赖传统自由锻工艺，存在壁厚偏差大、表面缺陷多等隐患。同时，由于锻件毛坯余量预留过多，不仅增加了钢材消耗，还使机加工环节的刀具磨损加剧，整体生产效率受到制约。客户希望能找到一家具备精密锻造能力、并能协同优化毛坯结构的供应方。
客户面临的主要挑战包括：筒体锻件材料利用率偏低（原工艺仅有50%左右），毛坯余量冗余导致后续车削量过大；锻件内部流线分布不够理想，影响油缸的耐压性与疲劳寿命；此外，批量供货的一致性不足，部分锻件存在尺寸波动，需逐个复检，影响产线节拍。
佳宁锻造针对上述痛点，从模具设计与锻造参数两个维度进行改进。采用闭式模锻工艺替代传统自由锻，使毛坯形状更接近成品尺寸，加工余量降低约30%，材料利用率提升至75%以上。同时优化了加热与变形工艺，确保锻件内部金属流线沿筒体轴向连续分布，有效增强抗压与抗疲劳能力。在批量生产中，通过严格的模具维护与过程监控，保障了每件筒体外径、壁厚、直线度等关键尺寸的稳定性，减少客户复检成本。
以下为本案例所涉产品的主要特点与技术参数：
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