山东青岛机械制造厂环形锻件案例

案例简介

某机械制造厂在大型设备核心部件中需要使用高承载环形锻件。该部件长期处于高载荷、高转速工况，对材料强度和尺寸稳定性要求较高。该厂原有供应商提供的锻件在使用中陆续出现变形和疲劳裂纹，影响设备整体运行效率与安全周期。

客户痛点

1. 精度达标难：传统锻造工艺下环形锻件内外径公差大，安装后需大量机加工调整，增加工时与成本。
2. 寿命不足：材料组织均匀性差，导致局部应力集中，出现早期疲劳失效，平均每半年需更换一次。
3. 交期不可控：多道外协加工环节导致生产周期长达50天，经常延误设备组装进度。

产品优势

佳宁锻造针对上述痛点，提供了以下解决方案：
采用规格化控温锻压工艺，使环形锻件尺寸公差控制在±0.5mm以内，无需二次精加工即可直接装配。引入多向锻造加后续正火处理技术，细化晶粒、消除各向异性，提升材料抗疲劳性能，将使用寿命延长至2年以上。同时优化生产排程，将锻件从毛坯到成品周期压缩至25天，满足该厂紧急订单需求。

项目成效

该机械制造厂自采用佳宁锻造的环形锻件后，设备故障率降低约60%，维护成本减少三分之一，同时因交期稳定，设备投产效率得到明显改善。双方已达成长期合作，后续批次锻件持续交付使用。