江苏苏州重工企业环形锻件案例

案例简介

某大型重工企业位于江苏苏州，主要从事风电装备及压力容器制造，对大型环形锻件有持续稳定的采购需求。该企业长期依赖传统锻造供应商，但面临着交货周期长、产品一致性差等技术瓶颈，亟需寻找具备先进工艺与稳定产能的合作伙伴。

客户痛点

在实际生产中，客户遇到以下主要问题：
1. 传统开式锻造导致材料利用率偏低，增加原材料成本。
2. 环形锻件内外径尺寸公差较大，后续机加工余量难以控制，延长加工周期。
3. 锻件内部组织致密度不足，部分产品在探伤检测中出现超标缺陷，影响成品率。
4. 多批次产品之间性能波动明显，难以满足客户对批量质量的统一要求。

产品优势

针对上述痛点，佳宁锻造从工艺设计、设备选型到过程管控进行了系统性优化，为客户提供以下解决方案：
1. 采用精密环轧工艺，配合计算机数值模拟仿真，实现近净成型，材料利用率较传统工艺提升约15%。
2. 配备高精度数控碾环机，全程自动控制尺寸，外径公差可控制在±2mm以内，内径及高度公差稳定可靠，大幅减少后续切削量。
3. 优化加热与锻造温度窗口，配合多道次变形工艺，消除内部疏松气孔，锻件晶粒度达到6级以上，超声波探伤满足JB/T 4730.3 I级要求。
4. 建立标准化工艺数据库，每一批次严格按相同参数生产，辅以在线温度监控与尺寸反馈系统，确保批次间性能一致性。

通过以上措施，佳宁锻造成功为该重工企业提供了多批次大型环形锻件，产品合格率提升至99.5%以上，单件交货周期缩短30%，客户综合成本降低约12%，获得客户长期稳定订单。