辽宁锦州重型设备盘饼锻件案例

辽宁锦州某重型设备制造企业在生产大型盘饼锻件时，遇到了长期困扰的技术瓶颈。该企业原采用的锻造工艺在加工直径超过3米的盘饼锻件时，材料利用率不足70%，且锻件内部组织致密度不理想，导致后续机加工余量大、废品率高，严重影响了生产进度和成本控制。

客户痛点

该客户面临的核心问题集中在三个方面：一是传统自由锻工艺难以满足大型盘饼锻件的尺寸精度要求，变形控制难度大；二是锻件内部容易出现缩孔、偏析等缺陷，影响力学性能；三是多批次生产时质量一致性差，交货周期难以保障。这些问题导致客户在设备装配过程中频繁出现配合间隙超标、返工率高的情况，增加了维护成本和停机风险。

产品优势

佳宁锻造针对上述痛点，为该项目提供了定制化的盘饼锻件解决方案。通过优化模具结构与成形工艺，采用多向锻造配合精确控温技术，有效提升了材料的流动性与致密度，使锻件内部组织均匀性得到明显改善。同时，借助数值模拟仿真对变形过程进行预判，实现了近净成形，将材料利用率提升至85%以上。在质量控制方面，建立了从原材料入场到成品出库的全流程检测体系，确保每件盘饼锻件的化学成分、力学性能及超声波探伤结果均满足行业标准。

该方案不仅降低了客户的单件制造成本，还将交货周期缩短了约30%，得到了现场装配团队的高度认可。目前，这批盘饼锻件已成功应用于客户的重型设备核心部件中，运行平稳可靠。